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VDA6.3培訓-VDA6.3過程審核培訓

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 17年專注做汽車供應鏈咨詢、培訓

中國認監委批準(批準號:CNCA-Z-02Q-2002-042)
中國認證認可協會理事單位
上海市認證協會理事單位
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培訓課程
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精益生產培訓

精益生產培訓

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本課程可提供老師進廠培訓


 
撥打電話,可安排跟老師直接溝通,確定您的需求,給出解決方案。

 

精益生產培訓方案目錄

精益生產培訓證書

精益生產培訓背景

精益生產培訓收益
精益生產培訓特色

精益生產培訓對象

精益生產培訓大綱

精益生產培訓教材

精益生產培訓器材

精益生產培訓聯系方式

 

    培訓效果好,是我們的責任,也是廣大客戶對我們的評價。
    這既是對您負責,也是對我們自己負責。好的培訓效果,是我們的生命,也是我們與絕大多數培訓公司的區別所在。

 


進廠培訓,人數不限公開班培訓,超小班授課,每班最多8人

精益生產培訓證書考試合格者,頒發《精益生產培訓高級證書》。

精益生產培訓背景

    面對競爭日益激烈的市場,困擾制造型企業的交貨延期、庫存資金大量占用、產品質量不穩定、客戶訂單頻繁波動,生產要素運行效率低下等不良現象,已成為阻礙企業生存和發展的致命因素。

    制造企業的管理者也在思考:當前全球工業最佳的生產管理方式是什么? 已被世界500強廣泛采用的生產管理方式是什么?被稱為 21世紀工業全球標準生產管理方式是什么?最終使我們認識到,進行生產管理的過程控制、提高制造系統的柔性,提升企業市場反應速度,使企業快速成長的管理思想和方式——精益生產管理系統。

    精益生產(Lean Production,簡稱LP)是當前制造工業界最佳的一種生產組織體系和運作模式。旨在從供應物流、生產價值流到客戶服務流的系統角度出發,認識制造業價值流的最佳途徑和發現制程中的浪費,并持續改善和優化,最終消除浪費降低消耗,建立精益生產模式;采用精益生產模式的拉動生產系統,有效控制企業物流中的庫存,降低制造呆滯時間,提高過程的循環效率(庫存、資金的周轉率)及客戶滿意率,培養精益企業文化與持續改進的良性氛圍。最終實現企業價值流的高效運作,提升制造業利潤的巨大空間....

    課程系統講授了精益生產模式主要內容、模式實現的基本技術及方法、制造企業推行方式等技能,并針對國內企業生產實踐中的重點、難點問題,提出了有針對性的解決方案,旨在為國內制造企業提供一套先進的生產制造模式,全面提升企業的制造競爭力,最終實現制造業價值和利潤。

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    ◆掌握精益生產的核心思想、基本理念、指導原則和運作流程;
    ◆系統掌握精益生產基礎工具IE改善手法的應用,合理精簡資源配置,提升效率,降低成本,優化企業系統;
    ◆理解現場管理的主要目的和手段,學習發現浪費的方法并分析浪費成因;
    ◆學習精益生產常用工具:價值流圖、現場九大浪費、目視化、防錯、價值分析及浪費識別的工具、方法;
    ◆掌握精益生產管理的要點,精益生產項目的啟動、導入及如何推進項目的實施;
    ◆提高學員現場管理和現場改善的業績能力;
    ◆幫助企業建立精益生產系統,提高生產效率、降低成本、穩定質量、縮短生產周期,增強客戶滿意度,提升企業競爭力;
    ◆為企業植入精益思想、創建精益文化!

精益生產培訓特色

    ●系統性強——授人以漁,手把手傳授本土化的精益生產管理模式;

    ●超級實戰——四大誤區、八大浪費,經典案例,目標與價值,有效導入;

    ●成果展現——流程、規范一次到位,計算公式、功能用途、改善途徑全面解決;

    ●全程互動,分組操練,隨堂提問,專家解答;

    ●領先的精細化生產理念、方法和工具,讓您的企業少走彎路;

    ●知名企業案例分享——超前震撼力。

精益生產培訓對象

    廠長、營運經理,精益工程師/專員,企業革新部/企劃部經理/主管/科長/主任,生產部經理/主管/科長/主任,生產控制及物流經理/主管/科長/主任,采購、銷售部門經理/主管/科長/主任,質量部經理/主管/科長/主任,體系推進工程師,工程技術人員。

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  第一單元:精益生產概述

    1.精益生產的概念

    2.精益生產的發展歷程及作用

      --精益生產的起源 

      --精益生產的作用

      --制造系統的演變

    3.豐田精益屋介紹

    4.精益生產的五個原則

  第二單元:精益生產的基礎— 現場組織與改善

    1.5S的基本概念

    2.精益5S的內容

      --整理、整頓、清掃、清潔、素養

      --5S的基礎---三定

      --5S的相關表格

      --5S的示范照片及視頻

    3.5S的實施流程

    4.現場可視化管理

      ---可視化管理的含義

      ---可視化管理的方式及類型

      ---可視化管理的要求

      ---可視化管理的工具之一-色標系統

      ---可視化工廠圖示

    5.現場持續改善

      ---改善的含義

      ---改善的基本思想

    6.現場改善的三大工具

      --- 一點教育-OPL

      --- 活動板-AB

      --- 小組活動及合理化建議

    7.案例:企業可視化管理的介紹。

    8.討論: 本企業可視化管理及現場改善。

  第三單元:精益生產的核心理念-消除浪費

    1.精益生產的目標

    2.浪費與增值

      --浪費的定義

      --增值與非增值

    3.識別生產活動中的七種浪費

      --介紹生產活動中七種浪費

      --七種浪費產生的根源及對策

        七種浪費之“首”:過量生產

        七種浪費之“最”:多余動作

        七種浪費之“淆”:庫存

        七種浪費之“痛”:不合格品

        七種浪費之“忙”:搬運

        七種浪費之“閑”:等待

        七種浪費之“偽”:過度加工

      4.消除浪費的四個步驟

      5.消除浪費的ECRS原則

      6.消除浪費的主要工具簡介

       視頻1:尋找視頻中存在的各種浪費

      7.討論: 本企業存在哪些主要浪費?如何消除?

  第四單元:精益價值流分析-VSM

    1.價值流圖的組成和作用

    2.價值流的層次 

    3.價值流圖建立的四個步驟

      --選定要研究的產品族

      --畫出當前價值流狀態圖

      --畫出價值流未來狀態圖

      --制定并實施價值流改進計劃

    4.價值流圖標  

      案例1:價值流圖的改進實例-縮短收貨時間

      案例2:某產品價值流改善, 效率提升案例.

      練習:畫出給出案例的價值流分析及改善圖

  第五單元:自働化與差錯預防及標準化作業

    1.自働化

      --自働化的含義

      --自働化的作用

    2.自働化的主要手段-差錯預防

      ---差錯預防(POKAYOKE)的含義

      ---差錯預防十大原理及應用案例

      ---常用差錯預防方法

        案例:1.差錯預防案例(某產品信號連線)。

                    2.條碼技術提高發貨準確率。

    3.標準化作業

      ---標準化作業程序(SOP)的含義及作用

      ---標準化作業程序的制定及改進

    案例: 標準化作業指導書

  第六單元:全員生產維護-TPM

    1.全員生產維護TPM簡介

    2.TPM的目標-零故障/零缺陷/零事故

    3.兩個重要指標:MTBF與MTTR

    4.設備綜合效率-OEE

    5.TPM八大支柱

    6.TPM自主維護的七步驟

    7.TPM的改善工具和分析方法
      ---OPL-單點教育

      ---SGA小組活動 

      ---3M1E, 5Why分析

    8.案例:提升設備OEE的改進項目案例

  第七單元:課程回顧和答疑

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    每位參加人員將獲得一套《精益生產管理培訓》書面教材、配套案例和課堂練習等。

精益生產培訓器材

    會議室/培訓室、投影儀、電源線、白板、白板筆、白板刷等。

精益生產培訓聯系方式

    上海享訓商務咨詢有限公司

    通訊地址:上海虹橋商務區盈港東路2218號13幢3樓

    總機電話:021-3928 1696(20并線)(歡迎來電,了解更多精益生產培訓詳情)

    值班手機:137 7436 9371

    電子郵件:[email protected]
    公司網站:www.wzodgr.tw(歡迎訪問網站,了解更多精益生產培訓詳情)

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